Production Part Approval Process (PPAP)
Produktionsteil-Freigabeverfahren (PPAP)
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Der Production Part Approval Process ist ein wertvolles Instrument, um Vertrauen in die Zulieferer und ihre Produktionsprozesse zu schaffen. PPAP definiert den Genehmigungsprozess für neue oder überarbeitete Teile bzw. Teile, die mit neuen oder erheblich überarbeiteten Produktionsmethoden hergestellt werden. Als erfahrener Experte und vertrauensvoller Partner begleite ich Ihr Unternehmen durch das Produktionsteil-Freigabeverfahren.
PPAP-Definition
Der Production Part Approval Process ist ein wichtiges Verfahren in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie. Es stellt sicher, dass die von den Zulieferern hergestellten Teile einheitlich sind. Dabei handelt sich um einen umfassenden Prozess, der aus 18 Schritten besteht. Diese sollen gewährleisten, dass jedes Teil den Erwartungen entspricht und die Produktion jedes Mal in hoher Qualität erfolgt. PPAP hat seinen Ursprung in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie. Inzwischen wird es aber in der gesamten Fertigung eingesetzt, um wichtige Aktivitäten zu unterstützen und die Zusammenarbeit zwischen Zulieferern und Kunden zu erleichtern.
Der Prozess ist auch Teil des APQP (Advanced Product Quality Planning) – insbesondere der vierten Stufe, der Produkt- und Prozessvalidierung. Die Automotive Industry Action Group (AIAG) stellt die vollständigen PPAP-Richtlinien zur Verfügung.
Die Bedeutung von PPAP
Im heutigen wettbewerbsintensiven Fertigungsumfeld sind Kostenkontrolle und die Aufrechterhaltung eines hohen Qualitätsniveaus für den Erfolg eines Unternehmens unerlässlich geworden. Steigende Kosten für Ausrüstungen, Materialien und Arbeitskräfte in Verbindung mit expandierenden Weltmärkten haben zu einer Zunahme der Auslagerung von Teilen geführt. Viele Komponenten werden an Hersteller in Übersee ausgelagert. Dies führt häufig zu längeren Vorlaufzeiten und größeren Bestellmengen. Daher ist es unerlässlich geworden, qualitativ hochwertige Teile zu liefern, die die Anforderungen des Kunden von Anfang an und jedes Mal erfüllen.
PPAP stellt sicher, dass jedes wesentliche Teil, das für ein Fahrzeug oder eine Maschine benötigt wird, jedes Mal nach den richtigen Spezifikationen hergestellt wird. Es legt klare Richtlinien fest, damit die Zulieferer genau wissen, was man von ihnen erwartet. Das verbessert den Kommunikationsprozess.
Für den Hersteller ermöglicht das Produktionsteil-Freigabeverfahren eine qualitativ hochwertige Produktion und die Sicherheit, dass man seine Anforderungen während des Produktionslaufs erfüllt. Das Risiko, dass etwas schief geht und Korrekturmaßnahmen nötig sind, ist minimiert. Das führt zu einem reibungsloseren Gesamtprozess.
Vorteile vom Produktionsteil-Freigabeverfahren:
Durchführung des Produktionsteil-Freigabeverfahrens
Der PPAP-Prozess ist ziemlich komplex. Hierfür sind eine Reihe von Elementen auszufüllen. So lässt sich überprüfen, ob der Produktionsprozess ein Qualitätsprodukt hervorbringt. Nicht immer sind alle Elemente für eine Einreichung erforderlich. Ein wichtiger Bestandteil für den PPAP-Prozess stellt die Teilevorlagebestätigung (Part Submission Warrant) dar. Hier werden alle relevanten Eckdaten zu Produkt, Lieferanten und mehr aufgeführt. Sie muss dem Kunden stets mitgesendet werden.
Die PPAP-Einreichungsanforderungen werden in der Regel in fünf Stufen bzw. Level unterteilt:
PPAP Level 1 / Stufe 1 – Part Submission Warrant (PSW), die nur der Kunde erhält
PPAP Level 2 / Stufe 2 – PSW mit Produktmustern und eingeschränkten unterstützenden Daten
PPAP Level 3 / Stufe 3 – PSW mit Produktmustern und vollständigen unterstützenden Daten
PPAP Level 4 / Stufe 4 – PSW und andere vom Kunden definierte Anforderungen
PPAP Level 5 / Stufe 5 – PSW mit Produktmustern und vollständigen unterstützenden Daten, die zur Überprüfung am Produktionsstandort des Lieferanten zur Verfügung stehen
18 PPAP-Anforderungen
Die Einreichung besteht aus 18 Elementen bzw. Anforderungen. Nicht alle davon sind immer erforderlich. Dies hängt von den Kundenanforderungen und der Komplexität des herzustellenden Teils ab.
- Entwicklungsunterlagen: Dazu gehören die technischen Zeichnungen neben der Bestellung, um sicherzustellen, dass alles übereinstimmt und den Anforderungen entspricht.
- Änderungsmitteilung: Diese liegt vor, wenn Änderungen an einem bestehenden Teil vorgenommen werden sollen.
- Kundengenehmigung: Es muss ein Nachweis über die Genehmigung durch die technische Abteilung des Kunden vorliegen.
- Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA): Eine umfassende Risikobewertung, die alle möglichen Fehler im Design aufzeigt.
- Prozessflussdiagramm: Hier wird jeder Schritt bei der Herstellung des Teils von Anfang bis Ende dargestellt.
- Prozess-Fehlermöglichkeits- und -Einflussanalyse (PFMEA): Hier werden alle möglichen Fehler im Herstellungsprozess selbst untersucht.
- Der Kontrollplan: Dies sind die Präventivmaßnahmen, mit denen die in der PFMEA dargelegten Risiken verringert werden sollen.
- Messsystemanalyse: Hier werden die Spezifikationen und Details aller verwendeten Geräte aufgezeichnet.
- Ergebnisse des maßlichen Layouts: Dies ist eine Validierungsprüfung, um sicherzustellen, dass die Messungen auf der Zeichnung im Verhältnis zum Endergebnis korrekt sind.
- Design Verification Plan and Report (DVP&R): Dies sind Validierungsaufzeichnungen über jede am Teil durchgeführte Prüfung, einschließlich aller relevanten Zertifizierungen für Materialien.
- Statistische Prozesskontrolle: Dokumentation aller Prozesse, die stattfinden werden, und der Komponenten, aus denen das Produkt besteht.
- Qualifizierte Labordokumentation: Diese besteht aus den Bescheinigungen über alle durchgeführten Labortests.
- Erscheinungsbildabnahmeprüfung (ARI): Überprüfung, ob der Kunde das Erscheinungsbild des Produkts genehmigt hat.
- Musterproduktionsteile: Ein Musterteil erhält der Kunde zur Genehmigung.
- Hauptmuster: Ein Beispiel für die endgültige Version des Produkts, das der Kunde abzeichnen muss.
- Prüfmittel: Eine Liste aller erforderlichen Prüfungen, die während der Produktion durchgeführt werden müssen, einschließlich der Kalibrierung der Werkzeuge.
- Kundenspezifische Anforderungen: Dieses Element enthält alle spezifischen Anforderungen des Kunden.
- Part Submission Warrant Form: Hier wird alles zusammengefasst, was in der PPAP-Einreichung und der Erklärung enthalten ist.
Die Liste ist lang, aber der PPAP-Prozess stellt sicher, dass alles vor und während der Produktion geplant und berücksichtigt wird. So lassen sich Fehler und Ausschuss minimieren, um ein qualitativ hochwertiges Produkt zu liefern.
