Messsystemanalyse (MSA)

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Die Messsystemanalyse (MSA) ist eine experimentelle und mathematische Methode zur Bestimmung der Schwankungsbreite innerhalb eines Messprozesses. Schwankungen im Messprozess können direkt zur Gesamtprozessschwankung beitragen. Die MSA dient dazu, das Messsystem für den Einsatz zu zertifizieren. Dabei werden die Genauigkeit, Präzision und Stabilität des Systems bewertet. Ich führe eine Messsystemanalyse in Ihrem Unternehmen durch, um eine solide Grundlage für Ihre datenbasierten Entscheidungen zu schaffen.

Darum ist eine Messsystemanalyse sinnvoll

Unser Leben wird tagtäglich von immer mehr Daten beeinflusst. In Wirtschaft und Industrie nutzen wir Daten auf mehr Arten als je zuvor. Heutzutage sammeln Fertigungsunternehmen durch Messungen und Inspektionen riesige Mengen an Informationen. Wenn man diese Messdaten verwendet, um Entscheidungen über den Prozess und das Unternehmen im Allgemeinen zu treffen, ist es wichtig, dass die Daten genau sind. Ist das Messsystem fehlerhaft, treffen Sie Entscheidungen auf der Grundlage falscher Daten.

Eine ordnungsgemäß geplante und durchgeführte MSA trägt dazu bei, eine solide Grundlage für jeden datenbasierten Entscheidungsfindungsprozess zu schaffen. Dabei erbringt die Messsystemanalyse den Nachweis der Messmittelfähigkeit.

Vorteile einer Messsystemanalyse:

  • Sie können bessere, datengestützte Entscheidungen treffen

    Gute, zuverlässige Daten können Zeit- und Arbeitsverschwendung sowie Ausschuss in einem Fertigungsprozess verhindern.

  • Sie sind in der Lage, kleine Änderungen im Prozess zu erkennen

    Wenn Sie kleine Veränderungen in Ihrem Prozess beobachten, können Sie bei Bedarf eingreifen. So lassen sich frühzeitig Maßnahmen anstoßen, um Probleme zu beheben oder positive Neuerungen zu implementieren.

  • Sie können die Leistung wissenschaftlich und statistisch gültig messen

    Eine Messsystemanalyse weist die Messmittelfähigkeit nach – Sie können sich auf Ihre Daten verlassen. Dadurch wissen Sie, dass alle Schlussfolgerungen, die Sie aus Ihren Daten ziehen, wissenschaftlich und statistisch fundiert sind.

Was ist ein Messsystem?

Ein Messsystem ist ein System von zusammenhängenden Messgrößen, das die Quantifizierung bestimmter Merkmale ermöglicht. Es kann auch eine Sammlung von Messgeräten, Vorrichtungen, Software und Personal umfassen, die zur Validierung einer bestimmten Maßeinheit oder zur Bewertung des zu messenden Merkmals erforderlich sind. Es gibt mehrere Faktoren, die zu einer Abweichung im Messprozess führen können. Alle diese möglichen Schwankungsursachen sind bei der Analyse des Messsystems zu berücksichtigen.

  • Prozess: Prüfverfahren, Spezifikation
  • Personal: die Bediener, ihre Fähigkeiten, Ausbildung usw.
  • Werkzeuge/Ausrüstung: verwendete Vorrichtungen, Prüfmittel und die zugehörigen Kalibriersysteme
  • Zu messende Gegenstände: die zu messenden Teile oder Materialproben, der Stichprobenplan, usw.
  • Umweltfaktoren: Temperatur, Feuchtigkeit usw.

Was ist ein Messsystemfehler?

Ein Messsystemfehler ist eine Art statistischer Fehler, der auftritt, wenn das Gerät, mit dem eine Messung durchgeführt wird, ungenau ist. Dies kann aus verschiedenen Gründen geschehen. Oft liegt es daran, dass das Messgerät nicht richtig kalibriert oder der Benutzer nicht ausreichend geschult ist. Messsystemfehler können auch auftreten, wenn das Messgerät nicht ordnungsgemäß gewartet wird oder wenn die Messbedingungen nicht ideal sind.

Alle Messungen sind mit einem gewissen Fehler behaftet. Diese Fehler können auf viele Faktoren zurückzuführen sein. Das Ziel ist es, ein System zu entwickeln, das diese Fehler berücksichtigt und korrigiert. Es gibt viele Fehlertypen, z. B. systematische, zufällige oder grobe Fehler. Systematische Fehler entstehen durch eine fehlerhafte Konstruktion des Messsystems und lassen sich oft korrigieren.

So funktioniert eine Messsystemanalyse

Bei einer Messsystemanalyse wird zunächst geklärt, ob für das Messsystem das richtige Maß verwendet wird. Ist der Ansatz unter Berücksichtigung aller möglichen Faktoren sinnvoll? Darauf folgt die Beurteilung des Messgeräts. Oftmals nutzen sich Messwerkzeuge ab oder gehen kaputt, so dass sie weniger effektiv sind. Bei der MSA lässt sich feststellen, ob ein Messwerkzeug oder -gerät kalibriert, ersetzt oder aktualisiert werden muss.

Bei der Analyse des Messsystems werden auch die Fähigkeit des Personals zur effektiven Ausführung der Messsystemanweisungen und alle Umgebungsfaktoren, die den Prozess beeinflussen könnten, bewertet. Jegliche Abweichungen im Betriebsprozess könnten zu verzerrten Ergebnissen führen, was wiederum fehlerhafte Produkte zur Folge hätte. In der Messsystemanalyse werden alle diese Abweichungen berechnet, um festzustellen, ob das derzeitige Messsystem überholt werden muss.

Die Messsystemanalyse-Verfahren

Da Messergebnisse einer Vielzahl von Einflussfaktoren unterliegen, sind für deren Untersuchung verschiedene Verfahren für die Messsystemanalyse nötig. Diese unterscheiden sich wie folgt:

  • Messsystemanalyse Verfahren 1: überprüft Messgerät & Messmittel
  • Messsystemanalyse Verfahren 2: überprüft den Bedienereinfluss
  • Messsystemanalyse Verfahren 3: Sonderform von Verfahren 2, bei der kein oder kaum Bedienereinfluss vorhanden ist
  • Messsystemanalyse Verfahren 4: überprüft die Linearität eines Messmittels
  • Messsystemanalyse Verfahren 7: attributives Verfahren

Während der MSA lassen sich die beobachteten Messwerte aus verschiedenen Blickwinkeln beurteilen. Zu den wesentlichen Merkmalen zählen:

  • Auflösung: Ist das Messsystem in der Lage, ausreichend aussagekräftige Werte zu ermitteln?
  • Wiederholbarkeit: Ein Messsystem ist wiederholbar, wenn dieselbe Person, die dasselbe Objekt mehrmals mit demselben Gerät misst, dieselben Ergebnisse erhält.
  • Reproduzierbarkeit: Ein Messsystem gilt als reproduzierbar, wenn mehrere Personen dasselbe Objekt mehrmals mit demselben Gerät messen und alle die gleichen Ergebnisse erhalten.
  • Stabilität: Das Messsystem gilt als stabil, wenn seine Schwankungen im Laufe der Zeit konstant bleiben.
  • Linearität: Linearität im Messsystem bedeutet, dass es über das gesamte Kontinuum der gewünschten Messungen konstant bleibt.

FAQ zum Thema: MSA / Messsystemanalyse

Wo kann man eine Messsystemanalyse einsetzen?

Die Messsystemanalyse kann in einer Vielzahl von Bereichen eingesetzt werden. Zum einen in der Forschung und Entwicklung, wo sie zur Beurteilung der Eignung eines neuen Messsystems dient. Ein anderer Bereich ist die Fertigung. Hier kann die MSA beurteilen, ob ein bestimmtes Messsystem für die Qualitätskontrolle geeignet ist. Schließlich lässt sich die Messsystemanalyse auch in der Dienstleistungsbranche einsetzen. Hier kann sie z. B. die Eignung eines Messsystems für Kundenumfragen bewerten.

Wie oft sollte man eine Messsystemanalyse machen?

Sobald sich am Messsystem etwas ändert, sollte die MSA erneut durchgeführt werden. Nur so können Sie prüfen, ob die Änderungen die gewünschten Erfolge gebracht oder unerwünschte Nebenwirkungen mit sich gebracht haben. Wenn die MSA für ein Merkmal durchgeführt wurde, muss sie danach einmal jährlich überprüft werden – auch wenn keine Änderungen am Messsystem erfolgt sind.

Warum sollte man eine MSA durchführen?

Es reicht nicht aus, ein Messsystem zu haben, wenn es nicht richtig analysiert und kalibriert wird. Ohne eine aussagekräftige MSA leidet die Qualität der Produkte, was der Kundenbindung schadet. Wenn eine robuste MSA richtig eingesetzt wird, lassen sich Probleme leichter erkennen. Sie hilft Unternehmen dabei, Wege zur Anpassung und Verbesserung sowohl der Messwerkzeuge als auch der Messprozesse zu finden.

Was ist eine Messsystemanalyse?

Die Messsystemanalyse (Measurement System Analysis, MSA) ist eine formale statistische Untersuchung, mit der ermittelt wird, ob Ihre Messsysteme – seien es Messgeräte oder Menschen – in der Lage sind, zuverlässige Daten zu liefern. Diese benötigen Sie, um die bestmöglichen datengestützten Entscheidungen treffen können. Die Durchführung und Vorgehensweise einer Messsystemanalyse ist in der VDA Band 5 beschrieben. Zudem wird die Messsystemanalyse auch in der Norm IATF 16949 aufgeführt.