Advanced Product Quality Planning (APQP)
Einführung von APQP
APQP Bedeutung: Advanced Product Quality Planning beschreibt die strukturierte Qualitätsvorausplanung im Automotive-Umfeld.
Komplexe Produkte und Lieferketten bieten viele Möglichkeiten für Fehler, insbesondere wenn neue Produkte auf den Markt kommen. Advanced Product Quality Planning (APQP) ist ein strukturierter Prozess, der darauf abzielt, die Kundenzufriedenheit mit neuen Produkten oder Prozessen sicherzustellen. NERNIS unterstützt Sie bei der Einführung der Produktqualitätsplanung und begleitet Sie durch die fünf Phasen des Prozesses.
APQP als eines von fünf Core Tools
Es gibt zahlreiche Werkzeuge und Techniken, die im Rahmen von APQP beschrieben werden. Jedes Werkzeug hat einen potenziellen Wert, wenn es zum richtigen Zeitpunkt eingesetzt wird. Die Werkzeuge, die den größten Einfluss auf den Erfolg von Produkten und Prozessen haben, werden als Core Tools bezeichnet. Von ihnen wird erwartet, dass sie für die Einhaltung der IATF 16949 verwendet werden. Es gibt fünf grundlegende Core Tools, darunter Advanced Product Quality Planning. Die anderen sind:
Darum ist APQP sinnvoll
Das Hauptziel von Advanced Product Quality Planning ist es, die Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den einzelnen Entwicklungsbereichen zu erleichtern. Ein funktionsübergreifendes Team (Cross Functional Team, CFT), das Marketing, Produktdesign, Beschaffung, Fertigung und Vertrieb einbezieht, wird im APQP-Prozess eingesetzt. APQP stellt sicher, dass die Stimme des Kunden (Voice of the Customer, VOC) klar verstanden und in Anforderungen, technische Spezifikationen und besondere Merkmale umgesetzt wird.
APQP unterstützt die frühzeitige Erkennung von beabsichtigten und unbeabsichtigten Veränderungen. Diese Änderungen können zu spannenden neuen Innovationen führen, die den Kunden begeistern. Wenn sie nicht gut gehandhabt werden, führen sie zu Misserfolgen und Kundenunzufriedenheit. Der Schwerpunkt von APQP liegt auf der Nutzung von Werkzeugen und Methoden zur Abschwächung der Risiken, die mit Änderungen am neuen Produkt oder Prozess verbunden sind.
Vorteile von Advanced Product Quality Planning:
Wann sollte man Advanced Product Quality Planning anwenden?
Was bedeutet APQP?
APQP steht für Advanced Product Quality Planning und beschreibt eine strukturierte Qualitätsvorausplanung im Automotive-Umfeld. Ziel ist es, Produkt- und Prozessqualität bereits vor Serienstart systematisch abzusichern, Risiken frühzeitig zu erkennen und Kundenanforderungen zuverlässig umzusetzen.
APQP erleichtert die Kommunikation zwischen Lieferanten, Unternehmen und Kunden. Anforderungen werden frühzeitig geklärt, in konkrete Spezifikationen überführt und im weiteren Verlauf des Projekts systematisch detailliert.
Advanced Product Quality Planning wird vor allem in zwei Situationen eingesetzt:
1. Zur Unterstützung bei der Einführung neuer Produkte
APQP ergänzt den Produktentwicklungsprozess durch proaktive Maßnahmen, mit denen Risiken frühzeitig erkannt und reduziert werden. Dabei kommen risikobasierte Werkzeuge zum Einsatz, die sich auf Produkt- und Prozessgestaltung, Service, Prozessqualitätskontrolle, Verpackung und kontinuierliche Verbesserung beziehen.
2. Für Produkt- oder Prozessänderungen nach der Freigabe
APQP begleitet Produkt- oder Prozessänderungen außerhalb der ursprünglichen Produktentwicklung. Ziel ist es, Risiken strukturiert zu bewerten, Änderungen kontrolliert umzusetzen und mögliche Probleme frühzeitig zu vermeiden.
APQP ist eng mit weiteren Automotive Core Tools verbunden. Dazu gehören insbesondere PPAP, FMEA, MSA und SPC. Unternehmen profitieren von klarer Planung, nachvollziehbaren Nachweisen und einer besseren Vorbereitung auf Kunden- und Zertifizierungsaudits.
NERNIS unterstützt Automotive-Unternehmen im Rahmen der IATF 16949 Beratung bei der strukturierten Umsetzung von APQP, PPAP und weiteren Core Tools.
Die fünf Phasen von APQP
Advanced Product Quality Planning ist ein strukturierter Prozess, der kritische Aufgaben von der Konzeptgenehmigung bis zur Produktion umfasst. Ziel ist es, einen Produktqualitätsplan für die Entwicklung und Herstellung von Produkten zu erstellen, die den Kundenanforderungen entsprechen. Diese Planung erfolgt in einem fünfstufigen Prozess.
- Phase 1: Produktplanung und Definition des Qualitätsprogramms
- Phase 2: Produktdesign und -entwicklung
- Phase 3: Prozessdesign und -entwicklung
- Phase 4: Validierung von Produkt und Prozess
- Phase 5: Produktionseinführung, -bewertung und -verbesserung
Die ersten drei Phasen von APQP konzentrieren sich auf Planung und Prävention und machen 80 % des Prozesses aus. Die vierte und fünfte Phase machen die verbleibenden 20 % aus und konzentrieren sich auf die Validierung und den Nachweis.
Hintergrund von APQP
Advanced Product Quality Planning gibt es schon seit Jahrzehnten in vielen Formen und Praktiken. Ursprünglich als Advanced Quality Planning (AQP) bezeichnet, wird APQP von fortschrittlichen Unternehmen zur Sicherung von Qualität und Leistung durch Planung eingesetzt. Die Ford Motor Company veröffentlichte Anfang der 1980er Jahre das erste Advanced Quality Planning-Handbuch für Zulieferer. APQP half den Ford-Zulieferern bei der Entwicklung geeigneter Präventions- und Erkennungskontrollen für neue Produkte zur Unterstützung der Qualitätsbemühungen des Unternehmens.
Auf der Grundlage der von Ford AQP gewonnenen Erkenntnisse entwickelten die nordamerikanischen Automobilhersteller 1994 gemeinsam den APQP-Prozess, der 2008 aktualisiert wurde. Advanced Product Quality Planning soll die gemeinsamen Planungsaktivitäten, die alle Automobil-OEMs benötigen, in einem Prozess zusammenfassen. Die Zulieferer nutzen Advanced Product Quality Planning, um neue Produkte und Prozesse erfolgreich zu validieren und kontinuierliche Verbesserungen voranzutreiben.
Das beinhaltet Advanced Product Quality Planning
Der strukturierte Prozess der Qualitätsvorausplanung von Produkten soll mit Hilfe von standardisierten Methoden (z.B. FMEA, QFD, QM-Plan) sicherstellen, dass die erforderlichen Prozessschritte rechtzeitig abgeschlossen werden und das Produkt für den Kunden zufriedenstellend ist. Die zeitliche Abfolge, die Anwendung der Methoden und die Durchführung der einzelnen Schritte können variieren. Zu den Maßnahmen, die das Cross Functional Team im APQP-Prozess durchführt, gehören:
- Schlüsselmerkmale: Entwicklung und Definition von besonderen Merkmalen. Für diese Merkmale müssen ggf. spezielle Prozesssteuerungsmaßnahmen eingeleitet werden (z.B. Spezifikationen, FMEA).
- Durchführbarkeitsanalyse: Durchführung und Dokumentation einer Herstellbarkeitsprüfung mit dem Lieferanten (z.B. Materialeignung, Design, Prozess, CPK/CMK-Analyse).
- FMEA: Zur frühzeitigen Fehlervermeidung werden die Besonderheiten bei Prozess-FMEAs (PFMEA) durchgeführt.
- Kontrollplan (QM-Plan): Erstellung von QM-Plänen für die jeweiligen Phasen (Prototyp, Vorserie, Serie) und auf der Ebene von Baugruppen, Unterbaugruppen sowie Einzelteilen.
Häufige Fragen zu APQP
Was bedeutet APQP?
APQP steht für Advanced Product Quality Planning und beschreibt die strukturierte Qualitätsvorausplanung im Automotive-Umfeld. Ziel ist es, Produkt- und Prozessqualität bereits vor Serienstart systematisch abzusichern.
Welche Phasen umfasst APQP?
APQP umfasst typischerweise die Planung, Produktentwicklung, Prozessentwicklung, Validierung sowie die Serienüberwachung. Jede Phase hilft dabei, Risiken frühzeitig zu erkennen und Kundenanforderungen nachvollziehbar umzusetzen.
Wie hängt APQP mit PPAP zusammen?
APQP bereitet die Qualitätsplanung und Prozessabsicherung vor, während PPAP die formale Bemusterung und Produktionsfreigabe dokumentiert. Beide Methoden sind eng miteinander verbunden und gehören zu den wichtigen Automotive Core Tools.
Warum ist APQP im Automotive-Qualitätsmanagement wichtig?
APQP hilft Unternehmen, Fehler vor Serienstart zu vermeiden, Nachweise strukturiert aufzubauen und Kundenanforderungen sicher zu erfüllen. Dadurch werden Anlaufprobleme, Reklamationen und Verzögerungen im Freigabeprozess reduziert.
Weitere Unterstützung erhalten Automotive-Unternehmen im Rahmen der IATF 16949 Beratung.
APQP bereitet die Qualitätsplanung und Prozessabsicherung vor, während PPAP die formale Bemusterung und Produktionsfreigabe dokumentiert.
Weitere Unterstützung erhalten Automotive-Unternehmen im Rahmen der IATF 16949 Beratung.
