Advanced Product Quality Planning (APQP)

Komplexe Produkte und Lieferketten bieten viele Möglichkeiten für Fehler, insbesondere wenn neue Produkte auf den Markt kommen. Advanced Product Quality Planning (APQP) ist ein strukturierter Prozess, der darauf abzielt, die Kundenzufriedenheit mit neuen Produkten oder Prozessen sicherzustellen. Ich unterstütze Sie bei der Einführung der Produktqualitätsplanung und begleite Sie durch die fünf Phasen des Prozesses.

Es gibt zahlreiche Werkzeuge und Techniken, die im Rahmen von APQP beschrieben werden. Jedes Werkzeug hat einen potenziellen Wert, wenn es zum richtigen Zeitpunkt eingesetzt wird. Die Werkzeuge, die den größten Einfluss auf den Erfolg von Produkten und Prozessen haben, werden als Core Tools bezeichnet. Von ihnen wird erwartet, dass sie für die Einhaltung der IATF 16949 verwendet werden. Es gibt fünf grundlegende Core Tools, darunter Advanced Product Quality Planning. Die anderen sind:

• Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA)
• Messsystemanalyse (MSA)
• Statistische Prozesslenkung (SPC)
• Produktionsteil-Freigabeverfahren (PPAP)

Das Hauptziel von Advanced Product Quality Planning ist es, die Kommunikation und Zusammenarbeit zwischen den einzelnen Entwicklungsbereichen zu erleichtern. Ein funktionsübergreifendes Team (Cross Functional Team, CFT), das Marketing, Produktdesign, Beschaffung, Fertigung und Vertrieb einbezieht, wird im APQP-Prozess eingesetzt. APQP stellt sicher, dass die Stimme des Kunden (Voice of the Customer, VOC) klar verstanden und in Anforderungen, technische Spezifikationen und besondere Merkmale umgesetzt wird.

APQP unterstützt die frühzeitige Erkennung von beabsichtigten und unbeabsichtigten Veränderungen. Diese Änderungen können zu spannenden neuen Innovationen führen, die den Kunden begeistern. Wenn sie nicht gut gehandhabt werden, führen sie zu Misserfolgen und Kundenunzufriedenheit. Der Schwerpunkt von APQP liegt auf der Nutzung von Werkzeugen und Methoden zur Abschwächung der Risiken, die mit Änderungen am neuen Produkt oder Prozess verbunden sind.

APQP erleichtert die Kommunikation zwischen der Lieferkette und dem Unternehmen bzw. Kunden. Anforderungen, die sich in detaillierteren Spezifikationen niederschlagen, werden geklärt und im weiteren Verlauf des Prozesses in weitere Details zerlegt. Advanced Product Quality Planning wird auf zwei Arten eingesetzt.

1. Zur Unterstützung bei der Einführung neuer Produkte

APQP ergänzt den Produktentwicklungsprozess, indem proaktive Maßnahmen ergriffen werden, die Risiken minimieren sollen. Hierbei kommen risikobasierte Werkzeuge zum Einsatz, die sich auf alle Aspekte der Produkt- und Prozessgestaltung, des Service, der Prozessqualitätskontrolle, der Verpackung und der kontinuierlichen Verbesserung konzentrieren.

2. Für Produkt- oder Prozessänderungen (Post Release)

APQP begleitet eine Produkt- oder Prozessänderung außerhalb der Produktentwicklung und stellt sicher, dass das Risiko der Änderung erfolgreich gemanagt wird. Dadurch sollen Probleme, die durch die Änderung entstehen können, vermieden werden

Advanced Product Quality Planning ist ein strukturierter Prozess, der kritische Aufgaben von der Konzeptgenehmigung bis zur Produktion umfasst. Ziel ist es, einen Produktqualitätsplan für die Entwicklung und Herstellung von Produkten zu erstellen, die den Kundenanforderungen entsprechen. Diese Planung erfolgt in einem fünfstufigen Prozess.

• Phase 1: Produktplanung und Definition des Qualitätsprogramms
• Phase 2: Produktdesign und -entwicklung
• Phase 3: Prozessdesign und -entwicklung
• Phase 4: Validierung von Produkt und Prozess
• Phase 5: Produktionseinführung, -bewertung und -verbesserung

Die ersten drei Phasen von APQP konzentrieren sich auf Planung und Prävention und machen 80 % des Prozesses aus. Die vierte und fünfte Phase machen die verbleibenden 20 % aus und konzentrieren sich auf die Validierung und den Nachweis.

Advanced Product Quality Planning gibt es schon seit Jahrzehnten in vielen Formen und Praktiken. Ursprünglich als Advanced Quality Planning (AQP) bezeichnet, wird APQP von fortschrittlichen Unternehmen zur Sicherung von Qualität und Leistung durch Planung eingesetzt. Die Ford Motor Company veröffentlichte Anfang der 1980er Jahre das erste Advanced Quality Planning-Handbuch für Zulieferer. APQP half den Ford-Zulieferern bei der Entwicklung geeigneter Präventions- und Erkennungskontrollen für neue Produkte zur Unterstützung der Qualitätsbemühungen des Unternehmens.

Auf der Grundlage der von Ford AQP gewonnenen Erkenntnisse entwickelten die nordamerikanischen Automobilhersteller 1994 gemeinsam den APQP-Prozess, der 2008 aktualisiert wurde. Advanced Product Quality Planning soll die gemeinsamen Planungsaktivitäten, die alle Automobil-OEMs benötigen, in einem Prozess zusammenfassen. Die Zulieferer nutzen Advanced Product Quality Planning, um neue Produkte und Prozesse erfolgreich zu validieren und kontinuierliche Verbesserungen voranzutreiben.

Der strukturierte Prozess der Qualitätsvorausplanung von Produkten soll mit Hilfe von standardisierten Methoden (z.B. FMEA, QFD, QM-Plan) sicherstellen, dass die erforderlichen Prozessschritte rechtzeitig abgeschlossen werden und das Produkt für den Kunden zufriedenstellend ist. Die zeitliche Abfolge, die Anwendung der Methoden und die Durchführung der einzelnen Schritte können variieren. Zu den Maßnahmen, die das Cross Functional Team im APQP-Prozess durchführt, gehören:

• Schlüsselmerkmale: Entwicklung und Definition von besonderen Merkmalen. Für diese Merkmale müssen ggf. spezielle Prozesssteuerungsmaßnahmen eingeleitet werden (z.B. Spezifikationen, FMEA).
• Durchführbarkeitsanalyse: Durchführung und Dokumentation einer Herstellbarkeitsprüfung mit dem Lieferanten (z.B. Materialeignung, Design, Prozess, CPK/CMK-Analyse).
• FMEA: Zur frühzeitigen Fehlervermeidung werden die Besonderheiten bei Prozess-FMEAs (PFMEA) durchgeführt.
• Kontrollplan (QM-Plan): Erstellung von QM-Plänen für die jeweiligen Phasen (Prototyp, Vorserie, Serie) und auf der Ebene von Baugruppen, Unterbaugruppen sowie Einzelteilen.